I. Системы автомобильного герметизации и амортизации: сосредоточение внимания на «долгосрочной герметизации и поглощении шока с низким шумом»

1. Производство уплотнений для корпуса транспортного средства

• Дверная рама Ветка: принятие композитной конструкции «Скелетного слоя резинового стали ЭПДМ». Оборудование синхронно контролирует температуру (160-180 ℃) и давление резинового материала с помощью мультипользунного календера, чтобы обеспечить плотное соединение между резиновым и стальным скелетом ядра (прочность на кожу ≥8N/см). Он также завершает соединение слоя в онлайн (стекающая адгезия ≥5N/25 мм), предотвращая падение в средах низкотемпературного (-40 ℃) или высокотемпературной (80 ℃) средах, что соответствует стандарту затухания ≤10% при уплотнении производительности после 150 000 км транспортных средств.
  
  
• Уплотнительные полоски батареи питания. Чтобы удовлетворить водонепроницаемые и пылеистойные требования высоковольтных отсеков в новых энергетических транспортных средствах, оборудование может производить композитные полоски с силиконовой стекловолобной тканью ». Процесс календера контролирует отклонение толщины резинного слоя до ≤0,02 мм, обеспечивая идеальную посадку между поверхностью уплотнения и компартментом, соответствующим рейтингу защиты IP6K9K (отсутствие утечки при спреем с высоким давлением), а его сопротивление в короне (выдерживает ≥10 кВ в течение 1000 часов) адаптируется к высокой среде соприкосновения аккумулятора.
  
  

2. Компоненты для виброизоляции и шумоподавления

• Виброизоляционные прокладки опор двигателя: Применяется трехслойная композитная структура «натуральный каучук + полиэстеровая кордная ткань + металлическая вставка». Оборудование обеспечивает беспузырьковое соединение резины с металлом благодаря технологии непрерывного нанесения покрытия. Модуль упругости резинового слоя контролируется на уровне 5–8 МПа (отклонение ≤5%), что гарантирует эффективность виброизоляции ≥80% и снижение шума, передаваемого от двигателя к кузову (затухание ≥25 дБ).
  
  
• Втулки шасси: Для резиновых втулок подвески типа Макферсон оборудование производит композитные структуры «тонкие листы неопрена (0,3–0,5 мм) + армирующий слой кордной ткани» методом каландрирования. После формования и вулканизации формируются втулки высокой жесткости (радиальная жесткость ≥150 Н/мм), адаптированные к требованиям противодеформационной устойчивости при повороте автомобиля. Усталостная прочность (отсутствие трещин после 1 млн циклов) соответствует требованиям жизненного цикла транспортного средства. 
  
  

II Автомобильные внутренние и функциональные компоненты: баланс «текстура, защита окружающей среды и легкий вес»

1. Внутренние составные детали

• Скины приборов панели: использование «Календерные композиты из ПВХ/АБС-сплавов сплавного сплава». Оборудование может одновременно завершить резиновую окраску (например, имитационную текстуру кожи), тиснение (RA ≤0,8 мкм) и связь с базовым материалом с скоростью производства 15 метров в минуту. Управляя градиентом температуры календера, скорость тепловой усадки кожи составляет ≤0,3%, избегая морщинного мыши после долгосрочного использования. Готовой продукт соответствует автомобильному внутреннему стандарту ЛОС (летучие органические соединения) ≤50 мкг/г.
  
  
• Слои армирования дверного подлокотника: использование «Стеклянное волокнистое коврик PP резина» непрерывная резиновая и календер с образованием легких армированных панелей (плотность ≤1,2 г/смграни), заменив традиционные металлические скелеты, снижая вес на 30% при достижении изгибной прочности ≥80mpa, адаптируя к легким потребностям из новых энергетических автомобилей.
  
  

2. Функциональные внутренние аксессуары

• Руководство ремня безопасности: создание композитных листов «Нейлоновый холст TPU» через календеры, которые разрезаются и образуются в руководствах. Коэффициент трения резинового слоя контролируется на уровне 0,3-0,4 (отклонение ≤0,02), обеспечивая плавное отвлечение ремня безопасности (сопротивление ≤5N), а его сопротивление старею (без трещин через 1000 часов при 120 ℃) ​​отвечает требованиям среды воздействия на солнце.
  
  
• Водонепроницаемые коврики багажника: применение двухстороннего процесса резинового слоя полиэфирной ткани »с равномерной толщиной резинового слоя (отклонение ≤0,03 мм), обеспечивая водонепроницаемость (без утечки под давлением 0,1 МПа в течение 30 минут). Между тем, календерные анти скользит текстуры (высота выступа 0,5-1 мм) усиливают фиксацию элемента, адаптируясь к сценариям использования туловища внедорожников и седанов.
  
  

Iii. Системы передачи шин и электроэнергии: поддержка «Безопасность, эффективность и долговечность»

1. Производство компонентов основных шин

• Ширный герметичный слой: использование календаривания с тонкими бутиловыми тонкими простынями (толщина 0,3-0,5 мм). Оборудование обеспечивает проницаемость пленки воздуха ≤10 ° CM³/(см · с · pa) посредством управления промежуткой высокого разрешения (отклонение ≤0,01 мм), снижая ежемесячную скорость утечки воздуха до ≤0,5%, адаптируясь к потребностям в шинах с низким уровнем сопротивления прочтениям новых энергетических транспортных средств.
  
  
• Укрепление корпуса шин: полиэфирная шнурная ткань прорезинами на обеих сторонах и календеруется в форму, с прочностью связывания между резиновым слоем и пупощной тканью ≥10N/мм, улучшая сопротивление воздействия тела шины (способная противостоять 80-километровым/ч на препятствиях без вырыва), адаптируя комплексные дорожные условия коммерческих автомобилей и автомобилей.
  
  

2. Системы трансмиссии и трубопровода

• Синхронные ремни и трансмиссионные ремни: использование «Стекло -волоконно -кровозиновая ткань неопрен» непрерывный резиновый и календер для производства синхронных ремней времени двигателя. Оборудование контролирует отклонение толщины ремня до ≤0,02 мм, обеспечивая точность передачи (фазовая ошибка ≤0,5 °), а также стойкость нефти и температуры (от -30 ℃ до 120 ℃ без ослабления производительности) с сроком службы ≥150 000 км.
  
  
• Твоболощи для топлива/охлаждающей жидкости: производство «нефтяной нитриловой резиновой резины, установленной на внутреннем слое, наружный слой ЭПДМ», композитные шланги через календеры. Единая толщина внутреннего резинового слоя (отклонение ≤0,03 мм) обеспечивает сопротивление проницаемости топлива (потеря веса ≤0,5% за 24 часа), адаптируясь к топливным системам традиционных топливных транспортных средств и гибридных моделей. Для новых энергетических трубопроводов охлаждающей жидкости может быть произведен «слой армирования полиэфирной ткани силиконового слоя», устойчивый к коррозии этиленгликоля (без отек через 1000 часов), что отвечает требованиям цикла теплового управления аккумулятором.
  
  

IV Основные преимущества технологий, адаптирующихся к автомобильной промышленности

• Совещание строгих стандартов: компоненты, произведенные оборудованием, могут проходить сертификаты автомобильного класса (например, ISO 16232, SAE J2000), адаптируя к экстремальным средам, таким как высокие и низкие температуры (от -40 до 120 ℃), вибрация (10-2000 Гц) и химическая коррозия (топлива, охлаждающая машина).
  
  
• Поддержка легкого веса и интеграции. Благодаря технологии «Композитный слой текстильной армии», составной компонент компонента снижается на 20-30% по сравнению с традиционными процессами, а интегрированное производство снижает сплайсинговые связи (например, единовременную формирование противостояния вместо 3-кратных связей), повышающая эффективность сборки.
  
  
• Стабильность партии: режим непрерывного производства гарантирует, что отклонение производительности продуктов в той же партии составляет ≤3% (например, упругой модуль амортизационных деталей, размер перекрестных серий уплотнений), что отвечает требованиям согласованности миллионов единиц массового производства автопроизводителями.