Новости отрасли
ГЛАВНАЯ / Новости / Новости отрасли / Резиновая каландра: 2-валковая, 3-валковая или 4-валковая — какой подходит для вашей линии?

Резиновая каландра: 2-валковая, 3-валковая или 4-валковая — какой подходит для вашей линии?

Что на самом деле делает резиновый каландр

Отклонение толщины листа на 0,02 мм может решить, прослужит ли конвейерная лента пять лет или начнет расслаиваться через несколько месяцев. Этот запас установлен на одной машине: каландре. А резиновый каландр Проталкивает резиновую смесь через ряд вращающихся нагретых валков, сжимая ее в лист с точной толщиной, текстурой поверхности и, во многих случаях, с тканевой или стальной кордовой основой.

Основной принцип прост — ролики, зазор, нагрев, давление. Что меняется от работы к работе, так это то, сколько роликов вам нужно и как они расположены. Это единственное решение влияет на качество продукции, производительность и ассортимент продукции, которую может производить линия, поэтому стоит принять правильное решение перед размещением заказа.

2-рулонный, 3-рулонный или 4-рулонный: что подойдет вашему продукту

A 2-валковый резиновый каландр является точкой входа. Два ролика, один зажим, одна работа: формирование простого резинового листа заданной толщины. Он подходит для фабрик, производящих стандартные листы, маты или напольные покрытия, где нет тканевого слоя, а бюджет имеет большее значение, чем универсальность.

Подойди к 3-валковый резиновый каландр для покрытия корда и ткани и леска получает второй контакт, что означает одно непрерывное прохождение покрытия по волокнистому корду, холсту или другим тканым материалам. Это конфигурация, к которой стремятся производители шин и ремней при ламинировании резины на ткань или производстве листов чистой резины для изготовления внутренних вкладышей шин — дополнительный ролик обеспечивает гораздо лучший контроль над натяжением и однородностью толщины, чем когда-либо могла обеспечить установка с двумя валками.

Когда работа связана с многослойными композитами — ламинированными листами, специальными резинотканевыми конструкциями или изделиями, для которых требуется нанесение резины на обе стороны подложки за один проход — 4-валковый каландр для ламинированных листов получает более высокую цену. Добавленный ролик позволяет операторам управлять отдельными зазорами и температурными зонами для каждого слоя, что обеспечивает постоянство толщины даже при сложных укладках.

Характеристики, которые действительно имеют значение при поиске

Диаметр рулона и рабочая длина — это два числа, которые определяют, что машина может физически производить. В качестве примера возьмем трехвалковую линию: компактная модель XY3F-360X1120 имеет диаметр валков 360 мм, рабочую длину 1120 мм и ширину каландрирования около 900 мм, тогда как более крупная модель XY3F-820X2540 имеет диаметр валков 820 мм, рабочую длину 2540 мм и ширину каландрирования примерно 2200 мм с тремя приводами мощностью 160 кВт. моторы.

Сравнение небольших и больших конфигураций трехвалковых каландров
Спецификация XY3F-360X1120 XY3F-820X2540
Диаметр рулона (мм) 360 820
Ширина каландрирования (мм) 900 2200
Скорость линии (м/мин) 2–20 3–30
Мин. толщина изделия (мм) ≥0,20 ≥0,20
Мощность двигателя (кВт) 40 160 х 3

Обратите внимание, что минимально достижимая толщина остается одинаковой для всех размеров — меняются только ширина листа и пропускная способность. Таким образом, правильный выбор зависит от целевой ширины вашего продукта и от того, сколько метров в минуту вам нужно перегонять, а не просто «чем больше, тем лучше».

Поддержание постоянного качества листов с течением времени

Характеристики дают вам работоспособную машину; последовательность делает его прибыльным. Состояние поверхности валика имеет большее значение, чем ожидает большинство покупателей: хромированные валики уменьшают прилипание и улучшают блеск, а любые наросты или ямки проявляются непосредственно в виде полос на готовом листе. Контроль температуры является вторым рычагом: резиновые смеси обычно лучше всего каландируются при температуре от 60°C до 120°C, а неравномерный нагрев по ширине ролика является одной из наиболее распространенных причин утолщения кромок.

Несколько привычек имеют большое значение: проверяйте настройки зазора между валками в начале каждого запуска, а не полагайтесь на вчерашнюю калибровку, очищайте валки перед сменой состава и используйте толщиномер, чтобы обнаружить смещение раньше, а не после того, как партия уже не соответствует техническим требованиям. Если вы сравниваете конфигурации валков с конкретной спецификацией продукта, наша команда может просмотреть цифры и подобрать машину для вашей линии.

Консультация по продукту